抑制劑在取向硅鋼生產中具有極為關鍵的作用,為使取向硅鋼成品組織獲得單一高斯織構并具有優良的磁性能,通常采用細小彌散的第二相質點以及單元素溶質作為抑制劑,通過釘扎作用與晶界偏聚作用,在脫碳退火和最終高溫退火升溫過程中抑制初次再結晶晶粒的正常長大,并使具有{110}〈001〉位向的初次晶粒(二次晶核)能夠吞并周圍的其他初次晶粒發生二次再結晶而異常長大。
　　對于采用厚板坯流程生產高磁感取向硅鋼的傳統技術而言,板坯的高溫加熱是其中關鍵點。為了使AlN、MnS等抑制劑起到關鍵作用,并使成品獲得穩定的磁性能,板坯需要在1350～1400℃高溫下加熱來保證抑制劑的固溶。但高溫加熱給高磁感取向硅鋼的生產帶來巨大壓力,其弊端表現如下:1)在產品質量方面,成品磁性能易波動,表面缺陷較多;2)在設備使用方面,需設專用加熱爐,作業率低;3)在制造成本方面,燃料成本較高,設備使用費用較高,成材率較低,引起成本增加。由此,采用低溫板坯加熱技術來降低鑄坯均熱溫度就成為生產高磁感取向硅鋼中的一個重要工藝改進。
　　在采用“固有抑制劑法”生產高磁感取向硅鋼時,必須改變抑制劑的組成來保證低溫加熱條件下抑制劑的抑制效果。可采用AlN、Cu2S等取代MnS作主抑制劑,因為AlN與Cu2S的固溶溫度低于MnS,這有利于降低板坯均熱溫度;或同時向鋼中添加微量單元素溶質抑制劑,如Sn、Sb、Bi等來改變抑制劑類型,并加強抑制能力。
　　若抑制正常晶粒長大的固有抑制劑數量不足時,必須在最終高溫退火階段二次再結晶開始之前對鋼板進行滲氮處理,來彌補板坯低溫加熱所帶來的抑制劑數量上的不足。可采用滲氮處理來獲得鋼中所需的抑制劑,由于不要求鋼中固有抑制劑完全固溶,不僅可以大幅降低板坯的均熱溫度,還能克服冶煉時鋼中鋁、氮含量的波動,以穩定生產磁性能優異的高磁感取向硅鋼。
　　在脫碳退火后采用NH3行滲氮處理已成為“獲得抑制劑法”的主要方式。通過控制滲氮爐內的氣氛條件,合理選擇滲氮時間與滲氮溫度,使得氮能在短時間內快速滲入鋼帶,并得到所需合適的滲氮量與氮化物的種類、尺寸及分布,并在高溫退火升溫階段轉化得到合適的種類、數量、尺寸及分布的有效氮化物抑制劑AlN或(Si,Al)N來滿足抑制劑的要求。
　　另外,日本提出“無抑制劑法”的低溫板坯加熱技術,其理論依據是,高能晶界中存在更多缺陷,能夠促進晶界擴散與移動,因此晶界移動速率由高能晶界結構決定,通過鋼的純凈化使晶界移動速率的內在差異得以體現,減少高能量晶界的移動阻力,從而促進二次再結晶的進行。在該工藝下,板坯加熱溫度可降為1150～1200℃。

(關鍵字：高磁感 硅鋼)